4月25日7时许，随着627合成系统工况的稳定，甲醇产品成功产出，标志着二期装置大检修与恢复生产工作圆满完成。本次二期装置检修重点完成了公用工程介质隔离方案的实施，并通过隐患集中整改、系统性优化和精准完成各项调试，全面夯实了装置安全、稳定、长周期运行的基础。

为确保系统具备安全引入工艺介质的条件，公司在检修完成后第一时间组织开展气密试验。净化、合成、精馏、空分、机组等系统依次按不同压力等级开展气密检查，工艺与设备人员协同配合，逐点排查、精准消漏。针对检修涉及的阀门、法兰、焊缝等关键部位，工艺组制定专项检查清单，岗位人员逐项核对，确保不留盲点。随后，各工段按计划优化氮气置换流程，强化关键取样点监测与氧含量控制，系统密封性与置换效果均达到工艺要求，为后续引入工艺介质打下基础。

围绕开车准备环节，公司统筹推进设备调试与控制系统检查。工艺与仪表联合完成全部调节阀逐台调试，大机组同步完成静态试验，系统性检查信号反馈与运行状态。与此同时，组织实施联锁系统全面测试，逐一验证逻辑严密性、响应及时性与动作可靠性。为确保装置开车各项条件严格落实，公司全面执行三级确认制度，制定详实的开车确认表，由岗位人员、班组长、工艺技术员分级确认，做到逐项检查、逐人签字、责任闭环。

在开车条件全面满足后，公司按计划稳步推进开车工作。随着机组、空分装置相继开车，气化炉顺利投料，各工段分系统有序引入工艺介质，岗位人员严格控制升温升压速率，动态监测关键工艺参数，系统逐步建立稳定工况。随着工艺参数趋稳，硫化氢含量及各组分配比达到控制标准，工艺气顺利进入合成塔，甲醇产品成功产出。当前装置运行平稳，工艺参数持续优化，甲醇产品连续产出，质量经检验达到优等品等级。

下一步，公司将锚定“稳定运行、提质增效”两大主线，持续强化过程监控与工艺优化，推动装置向更高负荷、更长周期、更优指标稳步前行，以稳定运行成效和优化管理实践，持续赋能企业高质量发展。