随着公司精细化管理的推进，6S管理成为班组建设的重要抓手。自六月份以来，合成车间积极响应公司号召，为了进一步提升班组管理水平，优化工作环境，提高工作效率，保障安全生产，在班组内深入开展6S管理工作。通过全员参与、持续改进，合成车间各个班组的现场管理、员工素养和安全意识得到显著提升。

科学布局，定置管理

该车间系统化地对生产工具进行定位管理，通过标签、颜色或编号等注明工具属性和用途，确保员工能直观的识别工具位置，在紧急情况下能够作出快速响应，提高生产效率的同时对个人的生命安全也做出了基础保障。除此之外，生产班组对各类台账及班组成员的个人私人物品定位摆放也作出了规定，营造了高效、安全、整洁的工作环境，“让人、事、物有序可控”。

彻底清洁，消除隐患

设备安全是生产运行安全的基础，除年度大检修外，对设备的日常维护和清洁是现场工作的重中之重。8月9日，合成一班部分成员在值班长井中锋的带领下对净化现场K1601换热器、空分现场膨胀机进行了打扫清洁，在清理的同时对换热器进行了安全检查，通过深度清扫排除设备微缺陷，建立了“设备健康基线”，降低事故发生率的同时培养班组人员的“设备医生”思维，将清扫过程转化为设备诊断实践，从根本上保证了安全生产水平。

按部就班，统一标准

“班组以打造高效、安全、整洁的作业环境为目标，结合生产实际，制定了《6S管理工作计划表》及《6S管理检查表》，按照要求每个轮班都从‘整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全’6个方面进行打分和总结，落地见效。”合成一班值班长井中锋分享6S管理工作成效时说。自开展6S工作以来，合成车间通过学习6S管理内容、开展安全检查、考核整改等方式，使全体员工对6S有了更多的认识和掌握，工作现场变得更加整洁有序，各班组实现了从“形式化”到“习惯化”的转变，提升了现场生产效率，塑造了严谨、规范的工作作风。